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精益管理七大浪費_精益管理大師_3A精益管理顧問

 

  導讀:

  對于消除七大浪費的步驟,不同企業可以根據自身的體質進行調整,但是前提是要做好基礎,5S活動,它是所有改善活動的基礎,通過最基礎最簡單的整理活動逐步培養有改善意識的員工,并使之養成改善的習慣。只有這樣消除七大浪費才有可能順利進行,快速見效并得以維持。

  七大浪費之間往往是是互相關聯互相影響的,不能孤立的看待改善評價的。比如庫存,其中一個重要點就是呆滯品庫存,而品質因素導致的呆滯品就占很大比重,變更導致的呆滯品、待驗證的呆滯品、待返修品等等。正因為七大浪費的這種關聯性,企業更有必要下定決心有計劃有目標的開展七大浪費的撲滅活動!

 

  一、精益生產七大浪費

  我們先來談談什么是精益生產七大浪費?所謂精益生產浪費就是對優質的產品與良好的服務不增加價值的生產活動或管理流程,浪費所增加的是企業的成本、時間、效率及效益。

  1、精益生產七大浪費之制造過剩的浪費

  過量生產是大量制造方式用于對應不確定性的方法,由于各工序制造能力不同,而大量制造中設備又被要求不可以停止,因此,前工序的制造速度比后工序快,制造的速度比銷售速度快,因此常常伴隨著大量的庫存發生。

  在大量制造的系統中,在一個不確定的世界里,由于各種波動不斷產生,過量生產可以緩沖或避免生產領域受到需求波動全面影響,不至于造成整個系統的混亂。

  傳統方法通過對庫存的投入來補償這種矛盾而不是去提高響應實際問題的能力。

  整個制造過程中庫存材料的成本異常巨大,盡管它難以量化。

  消除方法:形成一個流、節拍化生產

  “一個流生產”是指從毛坯投入成品產出的整個制造加工過程,零件始終處于不停滯、不堆積、不超越,按節拍一個一個的流動的生產方法。每道工序加工完一個制件后立即流到下一工序;工序間的在制品數量不超過緊前工序的裝夾數量;零件的運動不間斷、不超越、不落地;生產工序、檢驗工序和運輸工序合為一體;只有合格的產品才允許往下道工序流。 

  一個流生產對人與方法的要求是提高人的操作技能、技能必須“多能化”,使一個人能夠同時操作多臺設備,必須對員工進行實施有計劃教育與培訓,標準化作業,沒有標準化就沒有改善,就沒有柔性。

  一個流生產對設備的要求是按照加工順序排列設備;為了靈活應對市場變化,宜選用小型、便宜的設備;設計一筆畫整體工廠布置,將機群式布局改為流程式布局,采用U字形生產線,進出口最好放在一,起將長屋形變為大通鋪形,將單獨隔離生產線改為生產線集中布置。

  一個流生產對物的要求是瞄準在制品和半成品為零;讓上下道工序作業時間縮至最短;工件不停留;工具位置固定;盡量減少搬運;

  節拍化生產要求是需求節拍TT(Takt Time)與生產節拍CT(Cycle Time)平衡,生產節拍對生產的作用首先體現在對生產的調節控制,通過節拍和生產周期的比較分析,可以明確需要改進的環節,如當生產節拍大于生產周期時,生產能力相應過剩,當生產節拍小于生產周期的情況下,生產能力不能滿足生產需要。生產節拍的另一個作用是能夠有效防止生產過剩造成的浪費和生產過遲造成的分段供應不連續問題,并確定工序間的標準手持品數量。

  產能平衡的基本要求是產品以裝配為標準的部件生產大致平衡;部件生產中各零件生產之間的大致平衡;零件生產中上下道工序之間的大致平衡;平衡率低于80%以下的都應實施改善;以人員和設備的變動來適應節拍而不是相反。

  2、精益生產七大浪費之等待的浪費

  等待時間或排隊時間是大批量生產產生的另一個問題。

  加工批量太大是造成等待的原因之一。允許大批量生產和建立起排隊供應的系統是對原始順序中可能會出現的干擾擔心。

  頻繁交換品種可以減小批量,但通常人們認為頻繁的交換品種會造成模具交換時間過長,而這樣會形成巨大的浪費,所以可以通過加大批量降低制造成本。

  這和人們的思維方式有關而不是和技術系統有關。

  消除方法:細化價值形VSM分析,混流生產、快速換模等

  計劃排產均衡優化合理,作業時間觀測與等待時間統計分析,讓不同規格、不同型號的產品使用同一種生產設備,在同一條生產流水線上組裝不同規格型號的產品,就可以讓廠房、設備、設施、在制品大量減少。

  十分鐘內準備法(SMED),采用內部裝換調整作業,設備停止運行后的裝換調整作業,重要的一點就是要盡可能地把“內部裝換調整作業”轉變為“外部裝換調整作業”,并盡量縮短這兩種作業的時間,以保證迅速完成裝換調整作業。

  3、精益生產七大浪費之搬運的浪費

  運輸作為消除地域誤差的手段似乎在系統上創造著價值,但站在客戶的角度上看,運輸并沒有給我們帶來什么。

  消費者關心的這會產生什么樣的反應和會帶來什么樣的品質問題,而不是運輸本身。

  通過材料、搬運設備、間接勞力、和命令與控制系統來知道何時何地移動何物和怎樣預防丟失和損壞,這些確實都需要成本。

  消除方法:設計優化消除過程中的浪費

  貨物的搬運操作簡單容易,尋求搬運的機械化自動化,提高效率。減少作業人員及搬運設備的等待時間,移動距離盡可能短并暢通無阻,減少疲勞和無效。

  保證地點準:直接送到需求點上。品種準:只搬運現在需要的品種。質量準:拿來能用,拒絕次品和返工。數量準:不多不少。時間準:不早不遲。方法準:集成包裝、過目知數、快速運輸。

  4、精益生產七大浪費之庫存的浪費

  存貨為防止異常發生而起著緩沖和平衡外部環境的被動作用,但由于庫存并不被立即使用而僅僅是等待。

  傳統的計算方法把庫存作為企業當前的一部分資產,但實際上只有他們賣出后才能成為資產,并且企業花了大量的金錢僅僅為了照顧他們直到消費者將他們買走為止。

  消除方法:以“上下道工序同步化”“制品不停滯”為標準

  明確工序之間所允許的庫存,標準化手持數量,削減超過規定值的庫存量。規定存放時間,定置存放。

  為削減庫存,要消滅設備故障、質量不良等妨礙工序信賴性的因素,針對妨礙信賴性的因素進行改善。

  重新審視工序間庫存基準,阻止庫存的增加。

  按照節拍,精確配送JIT準時化、順序化JIS、成套化、模塊化配送喂料到工位。

  5、精益生產七大浪費之加工的浪費

  加工的浪費可能是生產工藝中本身就存在的缺陷。

  他們的存在實際上是可以預測并通過不斷的改善而逐漸進行消除的。

  使用先進的工藝手段和工裝可以有效地限制和消除這些浪費。

  消除方法:生產過程分析、訂貨過程的分析

  重新觀察憑以往經驗實施的作業,直在進行的操作是否有必要程序是否可調整,不同種類工具是否可統一,通用工具是否可采用專用工具。現有的記錄表格是否必要,是否可精簡。是否可采用電子文檔,現有的物品存放位置、存放區域是否可調整,是否可對現有的作業臺高度進行調整。是否可對現有的流水線進行縮短、調整等改造。

  重新明確人與設備分開使用目的要求,人具有細微觀察的能力,但容易疲勞和疏忽。機器可以連續均勻地工作,但只能完成重復性作業。人具有思考的能力,能迅速處理不合格或異常。機器能在高強度、危險、環境惡劣的人難以勝任的情況下工作,但會發生老化、異常、損壞等故障。但是,人與機器都不能萬能的。應充分了解人與機器怎樣和諧共處。

  識別工作率與可運轉率,工作率就是實際生產業績與機器設備滿負荷運轉時能力的比率,可運轉率是表示能否按照其生產能力生產出顧客(或后道)需要的數量來。片面追求設備利用率是一個極大的誤區。

  6、精益生產七大浪費之動作的浪費

  工人是工作過程的專家,應該幫助他們不斷改進工作模式,這樣他們可以更聰明,而不是更辛苦地工作。

  在工作過程中,工作效率學和行為經濟學已經被使用了二十年,在重復的生產過程中,對于可避免的、組合、重新安排和重新排列動作的進行詳細的分析以消除緊張和不必要的動作可以產生效率。

  消除方法:進行IE工業工程的人機協調動作研究分析與改善

  雙手并用,最好同時開始,同時結束,這樣會更加協調。對稱反向,雙手或雙臂運動的動作如能保持反向對稱,雙手的運動就會取得平衡。排除合并如電焊面罩等。降低動作等級不易疲勞。減少動作限制則取零件的動作效率就高。避免動作突變,安排動作時應使動作路線盡量保持為直線或圓滑曲線。保持輕松節奏,利用慣性、重力、彈力等進行動作,就會提高動作效率。手腳并用,把腳的力量和手的靈巧結合起來。減少腦力判斷,作業中應盡量減少操作工的眼睛的注意力和腦子的判斷。進行復雜作業時就需要組合工具減少工具尋找、取放的動作。注意工具與人的結合的方便程度,工具的把手或操縱部位應做成易于把握或控制的形狀。適當擺放,工作臺或機器上將工具呈圓弧的狀態而非直線的關態。應確保作業現場的設施、材料、布置、作業方法不會存在安全隱患。作業場所的燈光應保持適當的亮度和光照角度。作業場所的工作臺面、桌椅的高度應該處于適當的高度,讓作業者處于舒適安穩的狀態下進行作業。

  7、精益生產七大浪費之制造不良的浪費

  過程中產生不良品即是浪費,又是過程中的一個極其危險的情況。

  必須努力改變設計階段的工作狀況,考慮采取一些防范措施以確保不良品盡可能少,有些工作可以通過誤動作防止方法消除不良品。

  消除方法:重在改善質量,以預防為主,從源頭進行管理,杜絕不良的發生。

  主要采用的工具如自働化、防錯法、標準作業、TPM等,把每道工序都零缺陷,從整體上建成一個完美的質量保證體系,生產出用戶滿意的產品,不斷提升企業競爭力。

  重點對產品關鍵特性(性能、精度、壽命、可靠性、安全性等)有重要影響的關鍵部位或關鍵工序。質量經常波動,用戶反映強烈的部位。工藝上有嚴格要求,或對下道工序有重要影響的環節和部位。質量特性不能測定或不能經濟地測定的部位或工序。

  編制質量控制點明細表,上道輸入合格率,人員經過培訓,具有上崗證。保證設備應處于完好狀態,制定作業指導書,確定計量檢測用具合格有效,保持生產環境符合規定要求,應用數理統計分析質量原因。

  建立防錯裝置,實質就是要使正確的操作容易做,而錯誤的操作難以做或者不能做。傳統的防錯方法是“培訓加懲罰”,它雖然可以防止產生失誤的人為原因中的一部份,但對于人為的疏忽、遺忘等原因產生的失誤就無法靠培訓和懲罰來解決。如果用一套設施或方法使作業者在操作時直接可以明顯發現缺陷或使操作失誤后能立即明白發現錯誤而不產生缺陷,就必須應用防錯技術。

  二、消除7種浪費的步驟

  從哪里開始消除這7種浪費為好呢?在像豐田一樣積累了50年以上的改善經驗和沒有這些改善經驗的企業中,在生產體制上存在著很大差異。在此讓我們以問題比較多的企業為對象,來思考一下處理7種浪費的基本順序。

  步驟①:在需要的時候適時生產需要的產品可以排除生產過剩的浪費,這需要具備嚴格管理的思想。

  步驟②:如果經常產生不合格產品,抑制生產過剩是很困難的。我們要消除不合格產品,消除制造不合格產品的浪費。

  步驟③:對于停工等活,只要明白其要點就很容易改善。消除停工等活的浪費,有效利用人力資源。

  步驟④~⑥可以根據消除浪費的著眼點從可以實施的部分開始實施。

  步驟④:對于動作的浪費,如果減少工時數(人數×時間)將會對消除浪費產生很大影響。但是,即使是進行動作分析,清除了一些細小的浪費,也會被其他的問題所掩蓋,所以必須注意。

  步驟⑤:要消除搬運的浪費,就要在搬運距離和搬運次數等方面加以改進。

  步驟⑥:對于加工過程中本身的浪費,要認識到不產生附加價值的一切東西都是浪費。

  步驟⑦:如果按照①~⑥步驟操作,庫存必然會減少。雖然這些問題堆積如山,但是如果追求庫存為零將會產生許多問題。根據企業的水平,最好在最后階段消除庫存的浪費。

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