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精益管理目標_精益管理大師_3A精益管理顧問

 

  精益管理,源自于精益生產(lean production),是衍生自豐田生產方式的一種管理哲學。精益管理由最初的在生產系統的管理實踐成功,已經逐步延伸到企業的各項管理業務,也由最初的具體業務管理方法,上升為戰略管理理念。它能夠通過提高顧客滿意度、降低成本、提高質量、加快流程速度和改善資本投入,使股東價值實現最大化

  精益生產的核心是消除一切無效勞動和浪費,它把目標確定在盡善盡美上,通過不斷地降低成本、提高質量、增強生產靈活性、實現無廢品和零庫存等手段,確保企業在市場競爭中的優勢,同時,精益生產把責任下放到組織結構中的每一層次,多數采用小組工作法,充分調動全體員工的主觀能動性,把缺陷和浪費及時地消滅在每一個崗位;同時在生產流程設定上,盡最大可能去掉生產過程中一切無用的環節,每個員工及其崗位的安排原則是必須增值的,精簡是它的重點,精簡產品開發設計、生產、管理中一切不產生附加值的工作,旨在以最優品質、最低成本和最高效率對市場需求作出最迅速的響應。

  與大量生產方式相比,日本所采用的精益生產方式的優越性主要表現在以下幾個方面:

  1、所需人力資源——無論是在產品開發、生產系統,還是工廠的其他部門,與大量生產方式下的工廠相比,最低能減至1/2;

  2、新產品開發周期—最低可減至l/2或2/3;

  3、生產過程的在制品庫存—最低可減至大量生產方式下一般水平的1/10;

  4、工廠占用空間—最低可減至采用大量生產方式下的1/2;

  5、成品庫存—最低可減至大量生產方式下平均庫存水平的1/4。

  精益生產方式是徹底地追求生產的合理性、高效性,能夠靈活地生產適應各種需求的高質量產品的生產技術和管理技術,其基本原理和諸多方法,對制造業具有積極的意義。

  “零浪費”為精益生產終極目標,具體表現在PICQMDS七個方面,目標細述為:

  (1)“零”轉產工時浪費(Products•多品種混流生產)

  將加工工序的品種切換與裝配線的轉產時間浪費降為“零”或接近為“零”。這是一種最高境界的追求,理論上是不能實現的,我們能做的是如何把切換時間降到最低,比如品種切換工作細化分解,分為線前、線中、線后;把所有準備工作在停線線準備完畢,所有使用工具就像手術室的手術刀一樣,按照使用的先后順序羅列好,配備具有切換操作資格的員工,在一切準備就緒的條件下再進行停線切換;切換后的后續處理工作也是在拉線啟動后再行清理,這就會大大短縮因部品切換而停線的時間,將浪費減少到“零”

  (2)“零”庫存(Inventory•消減庫存)

  將加工與裝配相連接流水化,消除中間庫存,變市場預估生產為接單同步生產,將產品庫存降為零。在目前市場瞬間萬變的現實狀況下,同樣真正達到零庫存依然是每個企業追求的最高目標,將存貨保持在接近零的水平上,使存貨資金占用額幾乎為零,同樣保管成本也趨近于零,這不僅僅是庫存管理的問題,它是企業經營的綜合體現,只有從生產組織到銷售管理,都嚴格按照以客戶為導向的經營理念去運作,才能無限接近零庫存的這種境界。

  (3)“零”浪費(Cost•全面成本控制)

  消除多余制造、搬運、等待的浪費,實現零浪費。企業中普遍存在的八大浪費涉及:過量生產、等待時間、運輸、庫存、過程(工序)、動作、產品缺陷以及忽視員工創造力,任何一個環節的管理疏忽都會帶來致命的影響。過量生產導致過多的在庫積壓;過長的等待時間大大降低了交貨保證率;產品缺陷使客戶對我們的產品失去信賴;忽視員工創造力讓企業死氣沉沉、看不到生機等等,如何有效消除、降低這些浪費才是衡量全面成本控制的準則。

  (4)“零”不良(Quality•高品質)

  不良不是在檢查位檢出,而應該在產生的源頭消除它,追求零不良。質量是制造出來的,而不是檢驗出來的。檢驗只是一種事后補救,不但成本高而且無法保證不出差錯。因此,應將品質內建于設計、流程和制造當中去,建立一個不會出錯的品質保證系統,一次做對。精益生產要求做到低庫存、無間斷流程,試想如果哪個環節出了問題,后面的將全部停止,所以精益生產必須以全過程的高質量為基礎,否則,精益生產只能是一句空話。

  (5)“零”故障(Maintenance•提高運轉率)

  消除機械設備的故障停機,實現零故障。設備“零故障”是零概念的一種,而決非絕對值為零。設備零故障管理是以“零”為目標杜絕設備故障發生,維持高效、穩定的生產秩序而實施的一系列管理過程,經過不斷的螺旋上升,直至可以使設備故障減少到接近“零”的程度。零故障的管理核心是杜絕緊急維修及計劃外檢修,單臺設備或機組實現階段性的零故障并不是很難,但如何使它的停機本系統乃至整個公司的生產鏈影響到最低,組是一個復雜的問題,必須綜合考量。

  (6)“零”停滯(Delivery•快速反應、短交期)

  最大限度地壓縮前置時間(Lead time)。為此要消除中間停滯,實現“零”停滯。精益生產活動中,短縮制造周期實現快速交貨,最直接的辦法就是徹底消除停滯,以“零”停滯為目標消除等待浪費,使生產周期和凈加工時間累加值不斷接近,讓產品的流動批量在可控范圍內盡可能的降低,讓每一個產品快速走下生產線、走向客戶才能實現其真正價值。

  (7)“零”災害(Safety•安全第一)

  在尊重生命“每個人都是無法替代的人”的基本理念下,從勞動者的立場出發,必須珍惜每一個人,不允許有任何的工業事故發生,將零災害•零疾病設為終極目標,對危險先知先制,確保人的健康和安全,全員參加解決職場的危險及問題點,創造明快活潑的職場風氣。

  精益管理的的終極目標從量化指標上是難以實現的,也不是一蹴而就的事,她所追求的是長期持續不斷改善、精益求精的過程,在為實現真正的“零浪費”目標而做出的不懈努力!

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